EPS加工技术和工艺在海内已日趋完善和成熟，四川改性聚苯板但是跟着同行竞争越来越激烈，利润越来越薄，EPS加工厂家纷纷降低出产本钱和进步产品质量以求胜出，这就需要EPS加工厂家正视出产加工中的每一个环节，就加工出产过程中的弊病进行分析和改善，以达到目的。

EPS加工出产过程中常见弊病、原因、改善方法列举：

序号

加工程序

不良状况

原因

改善措施

Ⅰ

预发泡

A．泡粒结块

1．原粒涂层剂太少

1．原粒增拌涂层剂

2．原料内有细粉

2．使用粒度平均之原料

3．蒸汽压力太高

3．调低蒸汽压力，加减压阀

4．发泡温度高

4．调低发泡桶内温度

5．蒸汽含水太多

5．蒸汽管路加疏水器

6．发泡桶底部冷凝水排放不畅

6．发泡机冷凝排放管线通畅

7．加料速度慢，桶内滞留时间长

7．增加加料速度

8．原粒过时，倍率不足

8．用做发低倍率料

 

B．预发泡粒湿润

1．蒸汽太湿润

1．蒸汽管路保温，设疏水器

2．预发机顶盖透风不良

2．改进蒸汽逸散风管

3．预发机保温不良

3．预发泡机保温不良

 

C．泡粒受缩

1．预发倍率太高

1．根据不同种别确定发泡倍率

2．蒸汽压力太高，温度高

2．用二次发泡未获得较高倍率，调整降低蒸汽压力

3．天色特冷或温度太低

3．空气温度低，增设流化床或用热风送料

4．泡粒在发泡桶内滞留时间太上进料

4．增加进料速度或适当调低泡粒出口挡板

太少

 

D．倍率不不乱

1．进料速度不匀

1.1原料湿，晾干1.2螺杆送料系统疏浚

2．蒸汽压力不不乱

2．检查蒸汽管线，增加减压阀不乱蒸汽压力

3．新旧原料，不同料别掺和

3．尽量使用同种同批原料

 

E．预发工程有未发粒子团泛起

1．发泡机清理门未关死

1．关紧底部清理门

2．发泡机搅拌速度太快

2．公道调低搅拌速度

3．进料速度太快

3．公道调低进料速度

4．发泡温度偏低

4．公道调高发泡温度

 

F．P料多次发泡倍率低

1．原料发泡剂含量偏低

1．更换原料

2．..次发泡收缩

2．保证..次发泡不收缩，调整蒸汽和压力

3．多次发泡之间距离太长与太短

3．公道缩短与延长距离时间

 

A．泡粒打瘪破损变形，密度增加

1．鼓风机风力太小

1．公道选择鼓风机功率

2．输送管线弯角太多

2．公道布置、尽量减少弯角

3．输送管径太小

3．增加管径，150mm较公道

4．泡粒经由风机叶抽打输送

4．改为不经风叶之喷送式送泡粒

Ⅱ

泡粒输送

B．输送泡粒管易堵塞

1．管径太小

1．增大管径，公道布置

2．泡粒太湿

2．增设流化床

3．操纵不当

3．每次开机送粒或停机必需将输送管中泡粒吹空方可实行送粒或停机

Ⅲ

熟化

A．熟化效果差

1．熟化仓（料仓）区域透风不

1．改善送风，增设排风系统

良，且环境湿润温度低

2．有前提可通干燥热风，公道熟化

2．熟化仓太大

仓太小

 

B．熟化仓带静电大（易引致火灾）

1．熟化仓选材不当，如用木制

1．采用天然水管等导电材料作支架

品作支架

2．接地不良

2．将所有料仓引接地线

 

C．熟化仓有死角泡粒滞留

1．熟化料仓底部倾斜角度不够

1．增加熟化料仓底部倾斜角度

2．熟化料仓带静电

2．选用导电材料作支架，并接地

Ⅳ

成型

A．结合性不良

1．加热时间不够

1．延长加热时间

2．蒸汽过热，压力过高

2．改过热蒸汽为饱和蒸汽降低蒸汽压力

3．泡粒圆熟时间太长

3．缩短圆熟时间在24小时内

4．泡粒水份太高

4.1吹风晾干或热风吹干

5．蒸汽压力太低

4.2适当延长圆熟时间

6．涂层剂太多

5．适当调高蒸汽压力

7．模具不良

6．更换原料

7.1模具蒸汽孔太少

7．①增加模具蒸汽孔

7.2模具蒸汽孔堵塞

7．②模具蒸汽孔堵塞，则疏浚

7.3长久使用未清理

7．③模具蒸汽室是否积垢，清理

7.4模具密封不够，漏气

7．④模具密封更换密封条

8．合模间距太大

8．选合用之原料，减少合模空间

 

B．脱模不良

1．加热太久，粘模

1．缩短加热时间

2．温度太高

2．降低蒸汽压力

3．冷却不够

3．增加冷却水量，延长冷却时间

4．模具不良

4．①增加脱模斜度

4.1脱模斜度不足

4．②进步型芯，模具表面光洁度，

4.2型芯，膜表面粗拙

如有前提可进行涂铁氟层

4.3顶杆布置不当

4．③顶杆布置公道，用力平衡

4.4模具蒸汽孔受损，粘膜

4．④更换蒸汽孔

5.空气压力不足

5．检查压缩空气压力，并调整

 

C．成型品表面收缩

1.加热太久，温度太高，烧伤

1．降低蒸汽压力，缩短加热时间

2.冷却太快，水伤

2．①进步冷却水水温

2．②减少冷却水量

2．③延长冷却时间

2．④尽量以真空冷却为主，水冷为辅

3.进料不足或不均

3．①公道布置料仓位置

3．②检查料仓是否受堵

3．③进步进料压力，延上进料时间

3．④增加模具合模间隙

 

 

3．⑤改用较小粒度原料

4．锁模力小够，模具密封向加热溘然泄漏

4．调整模腔压力低于锁模力

5．泡粒圆熟时间不足

5．延长圆熟时间

6．发泡倍率太大

6．调整发泡倍率

 

D．成型品膨胀或变形

1．泡粒圆熟不足

1．延长圆熟时间

2．发泡发率太大

2．调整发泡倍率

3．加热不均

3．检查模具蒸汽孔

4．冷却不足或不均

4．增加冷却时间，检查冷却孔分布，

增加冷却水量

5．环境温度低

5．减少与冷空气接触时间设烘房

 

E．板材收缩

1．圆熟化时间过长/和不足

1．缩短圆熟化时间/延长熟化时间

2．预发泡方法不当

2．多次发泡之间距离，应为4小时左右

3．蒸汽加热压力太高，烧太熟

3．降低加热蒸汽压力，防止过热

4．泡粒密度太低

4．增加泡粒密度

 

F．成型品边沿有正边

1．模具间距太大或紧密度不够

1．调整间距，检查模具

2．粒度不匀

2．使用粒度较平均之原粒

3．模具安装不当

3．调整模具

 

G．成型品重量不均

1．同料别不同规格料混用

1．尽量使用同批同规格之原粒

2．预发泡倍率不均

2．调整发泡前提，使倍率不乱

3．粒度不均

3．使用粒度较平均之原料

V

烘房

A．产品膨胀
B．产品上水分仍留在烘房

1．产品排列不适当

1．公道排列产品

2．缺少对流式抽风系统和回

2．采用对流式抽风系统和回流空气

流气去水汽装置

去水汽装置

Ⅵ

板材切割

A．切割时跳线产生波浪面
B．切割普通板时起火燃烧
C．切割面普遍不平

1．板材中有硬粒子或有收缩

1．加强预发环节，杜绝硬粒子产生，

结团

及时清理发泡桶体

2．普通板材天然放置时间或

2．普通板材天然放置一个礼拜以后，

进烘房时间不够

进烘房48小时后方可切割

3．板材含水份太高

3．增加进烘房烘干时间与温度（65℃

-70℃）

Ⅶ

回收系统

A．无法做到真正回收
B．模具蒸汽孔堵塞
C．混合比例不均影响产品

1．缺乏有效的破碎系统

1．采用有效之破碎系统

2．破碎后的粉尘太多

2．采用有效之破碎系统

3．没有完善之混合系统

3．采用自动混合系统

Ⅷ

蒸汽冷却水、压缩空气配置

A．大量铺张能源并影响各加工出产机台同步出产时的产品质量
B．设备和模具使用寿命短，出产效益低

1.1建厂时各管线及储罐的设

1.1公道设计

计不当

1.2扩大出产后未作相应改善

1.2公道改善

2．未设立水质处理系统和空

2．根据本身出产前提和规模进行完善

气处理系统